Серед гуркоту складального цеху компанії Daiyue Machinery Company тестовий запуск вузла зірочки довгий час був оповитий тінню. Цей основний компонент, відомий як «серце» скребкового конвеєра, часто страждав від хронічної проблеми: витоку масла з ущільнень після складання. Ця хронічна проблема стала вузьким місцем, перешкоджаючи ефективності виробництва та збільшуючи витрати.
Кодекс інновацій на «операційному столі»
«Проблема полягає в «невидимці». Технічний інспектор Лі Ченгуан присів навпочіпки біля переробленого вузла зірочки, світячи ліхтариком у канавку ущільнення. «Традиційне складання повністю покладається на «відчуття» майстра, щоб натиснути на ущільнення. Занадто малий тиск не затягне його щільно, тоді як занадто сильний тиск може пошкодити гумове ущільнення. Немає точної «сили».
Персонал науково-дослідного центру та технічна основа майстерні швидко сформували цільову групу для повторного «діагностування» першопричини витоку масла з зірочки.
"Не зосереджуйтеся на новому обладнанні; відповідь лежить у купі металобрухту!" Зауваження досвідченого слюсаря, майстра Чжао на засіданні робочої групи, стало відкриттям. Під час зборів команди вони кинули погляд на куточок майстерні: старий двигун із недостатньою потужністю, але цілий вал двигуна, кілька частин легко зношеного ланцюга приводу та кілька невикористаних 16 мм-товщиною-сталевих пластин-ці предмети, колись позначені як «на утилізацію», раптово відкрили нові можливості. Технічні спеціалісти науково-дослідного центру намалювали перший проектний креслення, використовуючи старий двигун як силову основу, ланцюгову передачу для забезпечення стабільної вихідної потужності та гідравлічну систему для досягнення точного контролю тиску. Сталеві пластини були зварені в жорстку фіксовану раму, щоб гарантувати, що вузол валу залишався «нерухомим» під час установки преса.
Незліченна винахідливість була використана в реалізації цього рішення. Старий мотор пройшов динамічне балансування і заміну підшипників, підвищивши стабільність обертів до ±2 об/хв. Потім був встановлений стабілізатор напруги для виведення потужності. Ломові ланцюги були розрізані та перевірені-на твердість, зберігаючи лише ланки зі зносом менше 0,1 мм. Потім ці зв’язки були випрямлені спеціальними інструментами, щоб гарантувати похибку передачі менше або дорівнює 0,05 мм. Сталеві пластини зварювали за допомогою процесу «сегментного симетричного зварювання», щоб уникнути деформації рами, спричиненої напругою зварювання. Підсумкове тестування виявило похибку площинності лише 0,03 мм для всього інструменту, встановивши суцільну «еталонну поверхню» для точної роботи. Найважливіша гідравлічна система керування має інноваційний цифровий клапан тиску, який фіксує точність керування зусиллям прес-фітинга до ±5 Н. Працівники просто встановлюють параметри, і система автоматично завершує весь процес «попереднього-пресування,-підтримки-тиску та-скидання тиску». Цей «прецизійний прес{19}}інструмент для кріплення валу зірочки» із загальними інвестиціями менше 8000 юанів може здатися простим, але він приховує складне ядро міліметрового-контролю рівня.
Від «відкриття сліпої коробки» до «нульового витоку»
«Від встановлення пломб долоні потіли». Ян Шуай, монтажник із 20-річним досвідом, досі пам’ятає, коли він уперше використав новий інструмент: вал був надійно закріплений на інструменті. Він натиснув кнопку пуску, і стрілка гідравлічного датчика рівномірно піднялася до заданих 350 Н. З «клацанням» пломба була точно встановлена. Під час випробування він навмисно зачекав дві години, щоб переконатися, що поверхня шахти залишилася сухою-його перше випробування «без витоку» за шість місяців. Рівень витоку масла було зменшено з 23% до нуля, досягнувши «нульової переробки». Час складання валу з однією зірочкою скорочено зі 120 хвилин до 78 хвилин, підвищивши ефективність на 35%. Щомісячне споживання мастила було зменшено з 180 літрів до 65 літрів, заощаджуючи понад 120 000 юанів на рік. Рівень передчасного пошкодження підшипників через витік було усунено, подовжуючи середній термін служби обладнання на 1,5 року. Більш глибока зміна полягає в інновації виробничої моделі. Технічні бар'єри, які в минулому залежали від «дотику майстра», були подолані. Стандартизована робота нового інструменту скоротила період навчання для нових співробітників з 3 місяців до 1 місяця, справді реалізувавши «технічну передачу та повну участь усіх працівників».
Сьогодні, коли ви заходите в Daiyue Machinery Company, ви побачите «інструменти для пробного запуску», виготовлені зі старих двигунів і ланцюгів, що все ще працюють. Це не лише прорив у технічних труднощах, а й яскравий приклад прагнення компанії «жити добре, незважаючи на ощадливе життя».
